Inwieweit Produkte den Spezifikationen entsprechen, muss in einem Produktionsprozess systematisch überwacht werden. Die Produktqualität wird typischerweise durch zwei Größen definiert: Abweichungen von den angegebenen Zielspezifikationen und übermäßige Variabilität, die um diese Zielspezifikationen herum festgestellt wird. Diese werden normalerweise mit einer Kontrollkarte erfasst – einem statistischen Werkzeug, das in der Fertigung oder in der Wirtschaft verwendet wird, um das Ausmaß der Variation in einem Prozess aufzuzeigen. Regelkarten stellen in der Regel eine grafische Darstellung der Prozessstabilität und/oder Instabilität über die Zeit dar, aus der Sie Mittelwert und Standardabweichung bestimmen können.
Arten von Regelkarten
Es gibt zwei Haupttypen von Regelkarten, die den Mittelwert und die Standardabweichung als einige der qualitätsbestimmenden Parameter verwenden. Regelkarten, die Attributdaten anzeigen, zählen die Anzahl der Elemente oder Vorkommnisse in einer Stichprobe und weisen sie als bestanden/nicht bestanden, ja/nein oder Vorhandensein/Fehlen eines Fehlers zu. Sie sind leicht zu verstehen, umgehen teure Geräte und ermöglichen es Ihnen, Artikel anhand vorgegebener Qualitätskriterien einfach als akzeptabel oder inakzeptabel zu klassifizieren. Kontrolldiagramme, in denen Variablendaten angezeigt werden, betreffen typischerweise die Messung einer kontinuierlichen Variablen wie Strahlungsdosis, Temperatur oder verstrichene Zeit. Diese Diagramme reagieren empfindlicher auf Abweichungen und werden Sie wahrscheinlich auf Qualitätsprobleme aufmerksam machen, bevor tatsächliche Fehler im Produktionsprozess auftreten.
Bedeutung des Mittelwerts
Der Mittelwert wird erhalten, indem eine Stichprobe von Elementen in einem Prozess entnommen, ihre einzelnen beobachteten oder gemessenen Werte addiert und die Summe durch die Anzahl der Beobachtungen oder Messungen in der Gruppe dividiert wird. Dieser Mittelwert liefert eine Schätzung der zentralen Tendenz der Verteilung und gibt einen Hinweis auf die Leistung des Prozesses. Der Mittelwert bezieht sich auf die Genauigkeit oder einen systematischen Fehler. Jede Änderung der Genauigkeit spiegelt sich in einer Änderung des Mittelwerts der Kontrolle wider. Der Mittelwert ermöglicht es Ihnen somit, nachfolgende Datenpunkte vorherzusagen, wenn der Prozess stabil bleibt.
Standardabweichung
Die Standardabweichung (SD) befasst sich mit Präzision oder zufälligen Fehlern und gibt einen Hinweis auf die Streuung der Kontrollergebnisse - wie nahe der Datensatz am Mittelwert liegt. Es gibt ein Bild von der Leistung des Prozesses – je größer er ist, desto größer ist der zufällige Fehler, was eine schlechte Präzision des Prozesses bedeutet. Es wird typischerweise erwartet, dass die Kontrollergebnisse für eine Probe normal oder nach Gauß verteilt sind. Für die beobachteten Ergebnisse liegen 68,2 Prozent innerhalb von plus / minus 1 SD des Mittelwerts, 95,5 Prozent innerhalb von plus / minus 2 SD des Mittelwerts und 99,7 Prozent innerhalb von plus / minus 3 SD des Mittelwerts.
Entschlossenheit
Es gibt mehrere praktische Möglichkeiten, den Mittelwert und die Standardabweichung zu berechnen. Wissenschaftliche Taschenrechner verfügen normalerweise über ein integriertes Programm für den Mittelwert und die Standardabweichung. Diese können auch durch Funktionen in Tabellenkalkulationsprogrammen wie Excel ermittelt werden. Kommerziell erhältliche Statistik- und Qualitätskontrollprogramme können online oder durch manuelle Eingabe erfasste Kontrolldaten berechnen und grafische Anzeigen von Kontrollkarten für die gesammelten Daten bereitstellen.
